生产管理规范

本规范统一生产模块的资料、数量、状态、仓库、品质、计件和跨岗位交接口径。具体操作见 生产模块操作手册。

一、控制目标

• 需求、生产订单、工单、领耗料、计件、检验和入库全程可追溯。
• 录单、审核、实物移动、品质判定和计件复核相互分工。
• BOM、工艺、单位、批次和状态使用同一系统口径。
• 返工、短关闭和终止不能掩盖库存、质量、工资或成本差异。

二、单一数据来源

数据	权威来源	禁止做法
生产需求	审核后的销售/MRP、预制批准或返工通知	用口头计划代替来源单
物料与单位	已审核物料资料、单位换算	在线下表另算后手改库存
BOM与替换料	下达时有效且锁定的 BOM/返工范围	随意选相似 BOM 或临时换料
工序与单价	工单工艺路线快照、已批准通用工序	计件时口头确定单价
资源与仓库	机台/车间/供应商及绑定仓	操作员凭经验猜目标仓
完工量	实际完成的生产入库	把报工或报检量当完工量
批次	实际领料、退料、耗料和入库批次	串批、虚构批次或事后补批次

三、BOM、工艺与变更

• 只允许使用启用且完整的 BOM；所有用量先按单位换算规则归一到库存基本单位。
• 工单下达时保留 BOM 和工艺路线依据，确保历史计件、耗料和成本不随基础资料更新漂移。
• 销售或返工已指定 BOM 时，生产不得自行更换。
• 替换料必须维护替换关系、比例、适用范围和批准依据；实际领耗用记录替换料本身。
• 已下达后变更物料、BOM、工艺、数量或执行对象，须评估现有领料、在制、计件、检验和成本并留痕。

四、数量和单位口径

• 订单量、欠排工量、工单量、应领量、实领量、报工量、报检量、入库量和耗料量分别管理，不互相代替。
• 合并排工只能合并同一物料，并保留每张生产订单的工单和数量追溯。
• 本次报工/报检/入库必须大于 0，累计不得超过对应可处理欠量；超限必须停止并走异常处理。
• 多单位物料在界面显示业务单位时，库存、批次和 BOM 计算仍以基本单位为最终校验口径，防止重复换算。
• 结单余量、报废、损耗和返工量分别记录，不通过修改原计划量抹平。

五、排工与产能

• 机台、车间和委外供应商三类执行对象互斥；资源必须与物料、工艺和仓库绑定匹配。
• 计划时间、班次、员工、换线、工时和产能提示由计划员核对；系统提示不替代人工产能承诺。
• 返工原机台只作为可编辑默认，不得无条件锁定；应结合故障、质量责任和当前产能重新选择。
• 超产能、插单、跨班次或交期冲突须记录批准人、影响订单和恢复计划。

六、领料、耗料与库存

• 指定领料只建立计划和任务；仓库完成批次移库后才算实领。
• 主仓到机台/车间/委外仓、退料回仓、生产耗料和不良移库必须有系统单据。
• 超领实行原因分类和审核，审核通过后才能实际移库；定期分析高频物料、工单、机台和原因。
• 生产耗料应与实际入库、BOM、替换料和已领批次一致。负库存、缺批次或超耗异常不得用盘点调整直接掩盖。
• 余料及时退回；委外仓和线边仓不得长期沉淀无在制工单的物料。

七、生产、品质与入库

• 未齐套、设备不可用、首件未确认或检验标准缺失时不得正常开工。
• 报工、通知检验、品质判定和仓库入库由相应岗位完成，时间和人员可追溯。
• 成品按检验任务放行；当前半成品系统直入库时，公司若要求检验，必须在业务流程中设置额外控制。
• 不合格数量不得进入合格库存；返工、报废、让步和隔离均需依据。
• 完工量以生产入库完成量为准，入库后复核工单、生产订单和来源需求的状态回写。

八、计件与工资控制

• 计件必须关联真实员工、日期、工单和工序；通用工序仅用于无法合理关联工单的批准场景。
• 工单工序单价来自工艺路线快照。单价为零、工序缺失或路线未带入时，暂停录入并由工程/系统管理员核查。
• 主/辅助员工默认值可由机台关系带出，但保存前必须按实际作业修改。
• 超可报数量进入审核；审核人核对现场记录、累计产量和重复录入，不以“系统允许提交”为批准理由。
• 工资结算前对比计件量、工序完工、生产入库和异常终止，差异形成清单。

九、返工控制

• 返工通知必须能追溯到生产检验、销售退货或库存批次；数量不得超过可返工余额。
• 库存返工先将不良品移至规定仓，再建立返工投入；禁止在合格仓直接消耗不良品。
• 全量/部分返工范围、补料、采购、预计交期和责任成本必须明确。
• “跳过采购”需要库存或可复用料证据和批准记录，不能只修改系统标志。
• 返工完成后核对原不良库存、返工投入、合格入库、报废和余料。

十、委外与客供料

• 委外供应商、委外仓、发料、回料、损耗、质量和交期形成一一对应台账。
• 委外发料不等于完工，只有回料检验/入库完成才回写完工。
• 客供料标识客户所有权，分仓分批次管理；不得用于其他客户或自有订单。
• 月末对委外仓、客户料、在制和系统任务进行实物及账面核对。

十一、状态、结单与终止

• 状态只能由指定业务动作推进；禁止直接改数据库、导入伪造完成或用测试接口修正生产数据。
• “完成”表示正常数量链路完成；“结单”表示有批准的剩余量不再执行；“终止”表示取消并处理下游影响。
• 结单前核对领退料、超领、计件、检验、入库、耗料、在制和来源需求，记录原因、批准人和日期。
• 终止应走申请、下游任务处理、损耗确认和完成终止；终止中不得新增正常领料、计件或入库。
• 状态跳转失败但下游单据已生成、前后端状态名称不一致或同一动作可重复执行时，立即停止批量操作并报系统问题。

十二、权限与审计

• 生产订单/排工、仓库执行、品质判定、计件审核和终止批准原则上分岗。
• 高风险权限包括：改 BOM/工艺、超领审批、计件审核、结单、终止、跳过采购和测试/修数接口，应最小化授权并定期复核。
• 审计记录至少包含单号、动作、前后值、操作人、时间、依据和审批结果。
• 禁止共享账号；离职、转岗和临时授权及时回收。

十三、周期稽核

项目	频率	异常输出
无启用 BOM/工艺仍排工	每日	订单、物料、操作人
超欠量排工/报工/报检/入库	每日	工单、节点、超量和原因
领料任务与实物/批次不一致	每日	仓库、批次、差异量
线边/委外仓负数或长期余料	每周	仓库、物料、关联工单
计件零单价、超量或重复	每周/工资前	员工、工序、数量和单价
入库中、终止中长期未完成	每周	单号、卡点、责任人和日期
返工无来源/超可返工量	每周	返工单、原单/批次和差异
结单仍有未清任务	每月	工单、任务、批准记录

十四、培训验收

培训对象应能解释并演示：BOM/工艺快照；基本单位口径；三种排工对象；指定领料与移库区别；超领审核；完工量来源；成品和半成品入库分流；工序单价来源；返工范围；结单与终止控制；状态异常时应提交的证据。