生产模块操作手册
本手册用于生产计划、车间、仓库、品质、计件审核、委外和工程岗位培训，覆盖生产订单、排工、领退料、生产执行、报工计件、完工检验、入库、返工、结单与终止。
IMPORTANT
每个动作都必须先完成对应“前置操作”。系统中的排工、领料、开工、报工、报检和入库是不同节点，不能用备注、口头通知或直接改状态互相代替。
一、岗位职责
| 岗位 | 主要职责 | 不应代替 |
|---|---|---|
| 生产计划 | 核对需求、BOM/工艺、排工、交期和产能异常 | 仓库实物移动、品质判定 |
| 工程/基础资料 | 维护物料、BOM、工艺路线、工序和替换料 | 临时修改已下达工单快照 |
| 车间/班组 | 接单、确认领料、开工、报工、退料和完工数量 | 超权限修改计划量或检验结果 |
| 仓库 | 按系统任务、仓库和批次完成领料移库、退料及入库 | 凭口头通知无单出入库 |
| 品质 | 按检验任务记录合格、不合格及处置 | 代替生产报工或仓库入库 |
| 计件录入/审核 | 录入员工、工序和数量，复核超量及单价依据 | 通过改数量修正工单进度 |
| 委外跟单 | 维护委外供应商、交期、发料和回料进度 | 把委外送出视为生产完成 |
二、完整流程
三、公共前置条件
| 前置资料/配置 | 完成标准 | 责任岗位 |
|---|---|---|
| 物料 | 已审核、正常；基本单位、类型、批次规则正确 | 物料管理员 |
| BOM | 已启用；版本、用量、损耗、单位和子件完整 | 工程 |
| 工艺路线 | 当前路线已审核；工序顺序、工时、计件单价正确 | 工程/工艺 |
| 生产资源 | 机台、车间或委外供应商正常，同一工单只选一种执行对象 | 生产计划 |
| 仓库绑定 | 机台/车间已绑定线边或虚拟仓；委外供应商已绑定委外仓；主仓、退料仓可用 | 仓库/资料管理员 |
| 品质标准 | 成品检验项目、判定标准和不合格处置可用 | 品质 |
| 员工与机台 | 主操作员、辅助员工、班次和机台关系正确 | 车间/人事 |
| 审核与权限 | 超领、计件、终止等流程和审核人已配置 | 部门/系统管理员 |
缺少任一关键配置时，停止排工并返回基础信息模块处理，不得建立临时物料、随意选相似 BOM，或用备注代替仓库和工艺字段。
四、生产订单
4.1 先识别来源和类型
| 类型 | 来源 | 下单前必须确认 | 特别规则 |
|---|---|---|---|
| 普通生产 | 销售订单/MRP | 已审核需求、交期、欠生产量 | 继承需求关联，不能随意改物料 |
| 预制生产 | 内部备货计划 | 预制批准依据和预计占用 | 完成后等待销售冲抵，不直接视为交付 |
| 返工生产 | 检验、销售退货或库存批次 | 原单/批次、可返工量、返工 BOM 范围 | 工单号通常以 FG 标识 |
| 委外生产 | 生产计划 | 委外供应商及委外仓已绑定 | 工单号通常以 WG 标识 |
| 受托来料 | 客供料场景 | 客户、来料数量和归属清楚 | 客供料库存与自有库存分开 |
普通自制工单通常以 GD 标识。编号只帮助识别来源，业务判断仍以单据关联、类型和状态为准。
4.2 前置操作
- 销售/MRP需求已经审核，生产数量不超过当前欠生产量。
- 物料存在启用 BOM；销售或返工带入的 BOM 已锁定时，不得改选其他版本。
- 工艺路线、替换料和预计完成日期已确认。
- 返工单已明确全量返工或部分返工范围。
4.3 操作与完成标准
- 进入“生产订单”，选择对应来源，核对客户、销售订单/返工通知、物料和预计交期。
- 录入生产数量，确认 BOM、工艺路线及是否委外/受托。
- 保存后逐行检查欠排工量、已排工量和状态。
- 完成标准：生产订单能追溯到来源，物料/BOM/数量/交期一致，状态为“待生产”，可进入排工。
WARNING
BOM 和工艺路线会成为后续领料、耗料、工序和计件的依据。下达后发现版本错误，应停止排工并按变更流程处理，不得在线下表中另算一套用量。
五、排工与工单生成
5.1 前置操作
- 生产订单未结单、未终止且仍有欠排工数量。
- 机台、车间或委外供应商的能力与物料/工艺匹配，绑定仓库有效。
- 班次、计划开始/结束时间、换线时间和员工已确认。
- 返工排工已核对原机台；原机台只是可编辑默认值，必须重新确认是否仍适用。
5.2 选择排工方式
| 方式 | 适用场景 | 操作要点 |
|---|---|---|
| 单张快捷排单 | 单个生产订单快速下达 | 核对本次量、目标资源、时间、班次和员工 |
| 同物料合并排单 | 多张订单同物料、同资源连续生产 | 只能选择同一物料；系统仍为各生产订单生成独立工单并保留追溯 |
| 常规拆分排工 | 分批、分机台、分交期或分委外单位 | 各工单数量合计不得超过欠排工量 |
- 勾选生产订单，点击“快捷排单”或新增工单。
- 填写本次生产量；合并排单逐单核对分配量。
- 在机台、车间、委外供应商中只选择一种执行对象。
- 填写计划日期、班次、主/辅助员工；检查产能、换线和工时提示。
- 保存后记录工单号和批次排工号，复核数量及来源关联。
NOTE
当前合并排工提供同物料聚合、资源适配和产能提示，属于辅助排程，不是自动 APS。出现超产能、交期冲突或换线提示时，由生产计划确认并记录处置。
5.3 生产中拆分转机
工单排到机台后如需调整计划，不直接修改原工单机台，而是使用“拆分转机”将尚未生产的数量生成目标机台子工单。原工单保留已领料、已计件、已报检和已入库历史，子工单记录来源工单、根工单、转机原因和转机时间。
- 可转数量按“工单数量减去已入库、已报检/排程、有效计件三者中的最大量”控制，已发生生产事实的数量不能转移。
- 工单存在未完成的领料、退料或超领移库任务时禁止转机，必须先完成或终止任务并刷新工单，避免旧任务继续向原机台发料。
- 系统按物料分别计算可划拨余料：已领未退数量先扣除已随生产入库自动生产出库的耗用量，再扣除原工单剩余待生产数量所需；超过原工单保留需求的部分自动划拨到目标机台虚仓，已耗用部分不转移。
- 子工单绑定目标机台及其虚仓，并按转入数量重新生成领料需求；自动划入数量记为子工单已领量，子工单仍可继续领取“总需求减自动划入量”的欠料。
- 例如工单数量 100、已入库并耗料 50、已领料 80，转机 40 时，原工单尚需生产 10，虚仓净余料为 30；系统保留 10、自动划拨 20，新工单仍可领取 20。
- 后续报检、生产入库和耗料出库均使用各自工单保存的机台与虚仓快照，即使机台绑定关系后来调整也不改变历史工单扣料仓。不得把原机台产量登记到子工单，也不得用子工单入库冲减原工单欠量。
- 计件明细保存工单当时的机台和虚仓快照。转机前计件归原机台，转机后计件归子工单目标机台，查询和工资核算不得随工单后续资料变化而改归属。
- 已完成、已结单或处于终止状态的工单不得拆分转机；转机前应核对在制品、已领余料、计件和待入库任务。
六、工单状态与操作门槛
| 状态 | 表示 | 进入前必须完成 | 允许的主要操作 |
|---|---|---|---|
| 待领料 | 工单已生成，未建立领料执行 | 工单和 BOM 正确 | 指定领料、终止申请 |
| 领料中 | 已生成领料计划/任务 | 指定来源仓、目标仓和应领量 | 仓库领料、补充批次、退料 |
| 生产中 | 领料阶段已交接至生产 | 必要物料实际移库完成并确认齐套 | 开工、计件报工、超领/退料、完工申报 |
| 入库中 | 已通知完工检验/入库 | 本次完工数量有效 | 检验、入库、处理不合格 |
| 完成 | 入库和关联任务达到完成条件 | 实际入库、耗料和状态回写完成 | 查询、追溯 |
| 结单 | 经批准提前关闭剩余量 | 未清任务已处理、短关闭有依据 | 查询、追溯 |
| 终止中/已终止 | 正在/已经取消后续执行 | 已发起终止并处理下游任务 | 终止处理、查询 |
状态应由规定动作自动推进。界面状态与实际任务不一致时停止操作，记录工单号、当前状态、期望动作和报错信息交系统管理员处理。
七、指定领料与仓库执行
7.1 指定领料前置操作
- 工单为“待领料”，BOM 和替换料已确认。
- 应领数量已按基本单位核对；替换料比例和可用范围有效。
- 来源主仓有可用批次，目标仓为机台/车间/委外供应商的绑定仓。
7.2 操作步骤
- 在工单选择“指定领料”，核对应领物料、BOM 用量和目标仓。
- 确认采用原料或批准的替换料，生成领料计划。
- 仓库在领料任务中选择实际批次和数量，完成“领料移库”。
- 车间核对实物、批次和数量，确认齐套后再开始生产。
7.3 完成标准
- 系统任务已完成，不只是打印了领料单。
- 实物已从来源仓移动到正确的线边/虚拟/委外仓。
- 批次、基本单位数量和账面库存一致；缺料在系统中保留欠量并反馈计划。
八、超领与退料
超领前置操作与规则
- 已有有效工单和领料记录；超领原因、责任工序和数量已确认。
- 目标仓、批次和可用库存正确；审核流程可用。
- 先发起超领申请，审核通过后再完成“超领移库”。审核中数量不得当作已领料使用。
常见原因应选择统一分类，如工艺损耗、质量异常、设备异常、来料差异或计划错误，并附证据。不得把漏录正常领料包装成超领。
退料前置操作与规则
- 退料来自该工单实际领入的物料/替换料，批次可追溯。
- 实物数量、状态和退回仓已由车间与仓库共同确认。
- 合格余料、待检料和不良料按规定仓库分别处理，不得混批。
完成退料移库后再关闭现场交接；不得只改领料数量而不移动库存。
九、生产开始与过程记录
前置操作
- 工单已完成必要领料，关键物料齐套。
- 机台、工装、程序、检验标准和首件要求已准备。
- 班次、主操作员及辅助员工正确，设备状态允许生产。
车间按实际时间开始生产，记录停机、换线、异常和损耗。设备故障、缺料或品质异常应暂停对应工序并反馈，不得继续报正常产量掩盖异常。
十、工序报工与计件
10.1 前置操作
- 工单处于可生产状态，已带入工艺路线和工序。
- 主员工、辅助员工和机台绑定正确；如默认带出错误，应在保存前修改。
- 本次数量来自真实生产记录，累计数量已核对。
- 工序单价来自工单工艺路线快照；通用工序有独立批准依据。
10.2 操作步骤
- 在工单选择“新增计件”，优先选择与该工单绑定的工序；非工单业务才使用通用工序。
- 选择主员工、辅助员工、工序和日期，录入本次数量。
- 核对累计已报、可报数量和单价；不得用负数或下一工单冲减错误。
- 超过可报数量时，系统将明细送入审核；审核人核对工单、现场记录和原因后批准或驳回。
- 驳回后由录入人更正并重新提交，不得由审核人直接替录。
完成标准：工单、工序、员工、数量、单价和状态均可追溯，计件累计不与实际产量矛盾。
十一、通知入库检验
前置操作
- 工单已生产，实际完工数量经班组确认。
- 本次申报量大于 0，且不超过当前可报检/可入库欠量。
- 物料、生产日期、目标仓、客户/供应商关联和备注正确。
- 领退料、超领及现场异常已登记；成品检验标准有效。
操作与分流
- 在工单选择“通知入库检验”，填写本次完工数量、生产日期和目标仓。
- 保存后记录生产入库任务；工单进入“入库中”。
- 成品会生成检验任务，品质完成判定后由仓库按合格数量入库。
- 当前半成品流程会直接进入生产入库，不生成成品检验任务；有检验要求的半成品须先按公司品质流程确认，不能因系统直入库而免检。
- 实际入库完成后，系统按入库完成量回写工单，并依据 BOM、领料和替换料从工单目标仓生成生产耗料出库。
WARNING
“通知入库检验”只是创建任务，不等于检验合格，也不等于已经入库。重复通知、超欠量通知或错误状态通知必须停止并报系统管理员，不能继续用后续入库抵消。
十二、品质、入库与不合格处理
- 品质按检验任务和标准记录结果；不得先口头放行后补录。
- 仓库只对检验放行或允许直入库的数量执行入库，批次、生产日期和仓库须与实物一致。
- 完工数量以实际生产入库完成量为准，不以报工、报检或送检量为准。
- 不合格品按判定进入返工、报废、让步或隔离流程；不得混入合格库存。
- 入库后检查生产耗料出库是否成功，发现线边仓负数、缺批次或用量异常时，不得手工调库存掩盖原因。
十三、返工
13.1 来源与前置操作
返工可来自生产检验、销售退货检验或库存批次。创建前必须确认原单/原批次、物料、可返工数量、所在仓、不合格原因和处置批准。
库存批次返工还应先完成不良品移库，确保返工数量不超过该批次当前可用量及未完成返工占用量。
13.2 选择返工范围
| 模式 | 适用 | 要求 |
|---|---|---|
| 全量返工 | 按完整 BOM 重新投入 | 核对全部子件、损耗和可复用料 |
| 部分返工 | 只更换或加工指定部分 | 明确返工范围和用量，未经批准不得扩大 |
- 建立返工通知，确认是否需要采购/补料和预计交期。
- 如跳过采购，必须先确认现有库存/可复用料足够并记录批准依据。
- 由返工通知生成返工生产订单，再按正常排工、领料、生产、检验和入库流程执行。
- 完成标准：返工工单可追溯到原单或原批次，不良库存、投入、合格入库和剩余不良量闭环。
十四、委外与受托来料
委外生产
- 排工前确认委外供应商、委外仓、工艺要求、交期和计价依据。
- 发料必须通过系统从主仓移至对应委外仓；供应商接收不等于完成。
- 回料后按物料类型完成检验和入库，剩余料、退料和损耗须对账。
受托来料
- 客户、来料物料、数量、批次和所有权必须明确。
- 客供料与自有料分仓/分批次管理，不得互相顶替。
- 完工后核对客供料耗用、余料和退回数量，形成客户可核查记录。
十五、机台状态与班次交接
- 开工前确认机台处于可生产状态；故障、保养、停机状态不得继续排正常任务。
- 班次交接应核对当前工单、已领/余料、累计产量、在制品、异常和下一步动作。
- 更换机台、员工、班次或计划日期属于排工变更，应在系统中留痕，不只在群聊通知。
十六、完成、结单与终止
| 动作 | 适用场景 | 前置检查 |
|---|---|---|
| 完成 | 计划数量正常执行完毕 | 入库、耗料和关联任务均完成，由系统回写 |
| 结单 | 剩余数量经批准不再生产 | 无未完成领退料、超领、检验、入库、计件和库存任务；记录短关闭原因、批准人和日期 |
| 终止 | 工单/订单取消并需处理下游影响 | 发起终止，逐项处理库存任务、在制品、损耗、计件和关联需求后完成终止 |
生产订单终止应先完成所属工单及出入库任务的终止或关闭。结单不能代替终止，也不能用于绕过欠量、报废或成本差异。
十七、每日交接与异常清单
| 检查项 | 正常标准 | 异常处理 |
|---|---|---|
| 待排工订单 | 欠量、交期和资源明确 | 缺 BOM/工艺/资源时退回责任岗位 |
| 待领料/领料中工单 | 批次和任务与实物一致 | 缺料或仓库错误时暂停开工 |
| 生产中工单 | 产量、计件、损耗和异常同步 | 超报、串工单时立即停止录入 |
| 入库中工单 | 检验/入库任务有人负责 | 长期未完成要列责任人和预计时间 |
| 线边/委外仓 | 无负库存、混批和长期余料 | 先查领退料、耗料和批次链路 |
| 返工单 | 原单/批次和范围可追溯 | 无来源、超量或范围不清不得下达 |
| 结单/终止中 | 所有下游任务已清理 | 不满足条件不得强制关闭 |
十八、培训验收
员工应能独立演示并说明：生产订单五种来源差异；排工前置资料；单张与合并排工规则；机台/车间/委外对象和仓库绑定；指定领料与实际移库的区别；超领审核和退料；开工、报工、报检、检验、入库的边界；计件超量审核；全量/部分返工；完成、结单和终止的准入条件。
管理口径、稽核和权限要求见 生产管理规范。